10月8日，世界经济论坛公布最新一批“灯塔工厂”名单，22家创新制造企业加入全球灯塔网络。截至目前，全球“灯塔工厂”总数达172家。

　　“灯塔工厂”被誉为“世界上最先进的工厂”，代表全球智能制造顶级实力以及工业领域数字化最高水平。

　　据了解，22家新晋“灯塔工厂”中有13家来自中国，其中6家位于国家高新区，1家位于省级高新区。

　　位于北京亦庄的通用医疗北京影像设备制造基地获评“单一工厂灯塔”，成为中国医疗设备行业首座“灯塔工厂”。目前，中关村科技园区已拥有三一重工、福田康明斯、亿滋国际、通用医疗4家“灯塔工厂”。

　　服务160个国家的通用电气医疗北京工厂在26条生产线个数字解决方案，满足了复杂的制造和质量要求。该厂利用人工智能进行缺陷检测和深度学习，将生产周期缩短了66%，将生产废料减少了66%，将客户投诉降低了73%。

　　通用医疗北京影像设备制造基地创建于1991年，是通用医疗在中国布局的首个供应链基地，也是目前通用医疗全球最大的影像设备制造基地。

　　基于人工智能（AI）、云计算、工业物联网、5G等技术，通用医疗北京影像设备制造基地从端到端供应链、生产力、质量和可持续发展方面持续升级，在26条生产线个数字化解决方案，实现增效bd半岛、提质、降本和扩产。

　　通过部署智能测试铅房、换热系统等项目，通用医疗北京影像设备制造基地2023年生产过程中排放的温室气体较2021年减少36%，水资源消耗减少12%；尤为值得一提的是，该基地的光伏发电项目每年减少二氧化碳排放量超2000吨，同时能满足该基地80%的用电。

　　阿斯利康无锡供应基地获评“单一工厂灯塔”，成为国内第二家、江苏省首家制药行业“灯塔工厂”。加上入选“灯塔工厂”的博世汽车无锡、施耐德电气无锡，无锡高新区的“灯塔工厂”已达3家，占无锡市四分之三。

　　面对国内降价和日益波动的市场需求，阿斯利康制药无锡工厂部署了34项第四次工业革命用例，包括人工智能和算法等，以促进生产同步化和提高制造效率。该厂将产量提高了55%，将制造交付周期缩短了44%，将不完美批次减少了80%，并把劳动生产效率提高了54%。

　　自2001年投入运营，阿斯利康无锡供应基地不断发展，现已成为阿斯利康供应网络内的战略性供应基地，为全球逾70个市场供应超过20个品牌的产品。

　　阿斯利康无锡供应基地积极响应阿斯利康“零碳雄心”战略，领航可持续发展，通过与外部合作伙伴创新合作使用可再生能源等一系列可持续发展行动，计划于2026年相比2015年基线%的碳排放，实现绿色低碳运营。

　　2024年3月，阿斯利康与无锡高新区签署4.75亿美元无锡小分子药物新工厂投资合作协议并举行奠基仪式。新工厂将装备前沿的片剂连续制造工艺设备和可持续药品包装生产线，即将成为阿斯利康自主智能制造和可持续发展的典范工厂。

　　继2022年获评“端到端灯塔工厂”后，美的洗衣机合肥工厂再次获评“可持续灯塔工厂”。

　　作为全球顶级的洗衣机生产商和可持续发展领军企业，合肥美的部署了24个第四次工业革命技术用例，以减少排放和优化能源使用。该工厂将范围1和范围2的排放量减少了36.4%，将范围3的排放量降低了26.0%。目前，该厂使用的31%的能源来自太阳能，对40%的水进行了循环再利用，将产生的废弃物减少了22.1%。

　　美的洗衣机合肥工厂于2007年5月正式投产，拥有11条洗衣机生产线万台，是国内最大、集研产销为一体的全品类洗衣机生产基地。

　　美的洗衣机合肥工厂首创“可持续发展平台”，从产品、制造、运输过程中实现碳排节降实时可视，引导工厂实现端到端的碳排改善，构建端到端的绿色生态业务链。

　　同时，美的洗衣机合肥工厂率先上线智能水孪生系统，工厂内各个用水场景通过物联网技术采集关键数据，并集成至工业水孪生的控制系统，通过对历史数据的深度训练、学习，迭代出可持续的调控策略，控制各项子场景。

　　在电能动态调控方面，美的洗衣机合肥工厂也在集团内率先上线了智能微电网的解决方案。它是一种高效、绿色、智能化的集成能源调度管理系统，通过AI算法对工厂用能场景如市电、储能、光伏等各种空压系统用能实时数据的采集和调度，通过数据的采集和调度，可以监测到工厂未来用能的趋势，进而智能调度未来用能的需求。

　　蒙牛乳业宁夏工厂获评“单一工厂灯塔”，成为中国乳业首家“灯塔工厂”，也是全球首家液态奶“灯塔工厂”。

　　为了向更多消费者提供更加新鲜、更有营养的乳制品，蒙牛乳业宁夏工厂实施了从智能决策到柔性自动化的30多个第四次工业革命高级用例。这些用例覆盖了牛奶加工、包装和检测等各环节，将交付周期缩短了55%，将质量缺陷减少了60%，将经营成本降低了32%，极大改善了经营效率和产品质量。

　　2023年5月28日，蒙牛乳业宁夏工厂在银川高新区落成投产，这是蒙牛首座全数智化工厂，也是目前全球最大的液态奶单体工厂。

　　蒙牛乳业宁夏工厂通过打造5G+立体化、效益化、高效化、智能化一体的“绿色智bd半岛体育慧”工厂，实现了全系统、全链条bd半岛、全流程、全自动的“全数智化”，不仅更加精准地洞察消费者需求和市场趋势、显著提高了生产效率，而且确保了产品从源头到终端都经过严格的品质把控，保障每一滴乳制品的营养和安全，从而让数智驱动的乳业新质生产力从蓝图变为现实。

　　得益于自动化设备、物联网技术和大数据分析平台等数智化技术的全面应用，蒙牛乳业宁夏工厂可实现3个“100”，即100名员工、创造100万吨年产能、实现100亿元年产值，与传统工厂相比，蒙牛宁夏工厂人均效能可提高20倍。

　　此外，蒙牛乳业宁夏工厂还应用了磁悬浮、智能包装控制、智能装车等前沿技术，并率先创建智慧黑灯实验室，建立乳业首个黑灯物料库房，实现了生产流程的高度集成与自动化。据统计，蒙牛乳业宁夏工厂已累计获得154多项专利与软件著作权，实现1270项技术创新突破。

　　工业富联观澜工厂获评“可持续灯塔工厂”，成为广东省首家“可持续灯塔工厂”。

　　为了履行消费电子行业的碳中和bd半岛体育承诺，工业富联采用人工智能、物联网和其他第四次工业革命技术来优化材料回收、追踪实时碳足迹以及推进流程创新，以实现可持续发展。使得范围3排放量减少了42%，范围1和范围2排放量减少了24%，且将可回收材料的含量增bd半岛体育加到55%-75%。

　　以AI为核心的技术创新已经成为工业富联推进可持续发展战略的重要支撑。据介绍，通过部署基于工艺制程和物联网的碳足迹优化、AI驱动的可持续阳极工艺、原材料在价值链中的回收利用和精益改进等先进用例，使得观澜工厂成功实现了产能增长与碳排放降低的最优协同。

　　例如，在金属材料回收利用过程中，虽然原材料重复利用可大幅减少碳排放，但也给质量和制程稳定性带来挑战。工业富联观澜工厂通过引入、应用多项4IR技术的，确保运营效率和价值链碳减排效率的同步提升。

　　观澜工厂是工业富联加速推进“双碳”目标、构建更加绿色的新质生产力的缩影。根据工业富联净零排放承诺，到2050年，公司将实现价值链净零排放。

　　太原重工轨道交通设备有限公司入选“单一工厂灯塔”，成为全球轨道交通行业首座“灯塔工厂”，也实现了山西省“灯塔工厂”“零”的突破。

　　为了满足高速铁路严格的安全和质量标准，该厂实施了40多个第四次工业革命技术用例，通过采用人工智能和柔性自动化技术，不断提高生产效率和产品质量，将缺陷率降低了33%，将单位成本降低了29%，将产量提高了33%。

　　太重轨道公司作为全球轨道交通用车轮、车轴、齿轮箱及轮对的全谱系全系列全流程研发制造基地，制造实力卓越，有着仅需52秒就可下线一片车轮、车轮年产量高达70万片、生产效率全球领先的“优秀成绩单”。

　　太重轨道公司车轮厂二线内，传统环形加热炉已融入智能化技术，实现了炉温的自动精准控制，使加热准确性和均匀性大幅提升。这样的智能化升级，不仅让环形加热炉变得更“聪明”，还可实现显著的节能效果，车轮能耗降幅达17%。

　　太重轨道公司在车轮锻轧生产线上也进行创新，安装了震动检测器。这一装置犹如设备的“心脏监测器”，能够实时监测设备的运行状态，并根据震动频率准确判断设备异常情况，从而提前采取措施，有效避免了非生产性停机。

　　环保与可持续发展方面，太重轨道公司积极响应国家“双碳”目标，建立了碳排放能管平台，实现车轮制造全链条、全天候、全生命周期的碳排放精准监控。从原材料的进入到产品的最终交付，每一个环节都能被实时、准确地捕捉和记录，为公司的科学决策提供了坚实依据。通过这一先进平台，公司的能源消耗与碳排放强度大幅降低，“绿色指数”持续攀升，“含绿量”更实现了质的飞跃，太重绿色转型势头正劲。

　　三一重能下属全资子公司三一（韶山）风电设备有限公司风电叶片工厂成为全球首座风电行业“灯塔工厂”。

　　为了解决大型风机叶片生产和运输过程中的各项挑战，三一重能部署了29个第四次工业革命技术用例，包括人工智能和智能自动化，将产品缺陷减少了20%，将生产效率提高了33%，将交付时间缩短了34%，展示了数字技术对清洁能源发展的巨大影响力。

　　三一（韶山）风电叶片工厂采用机器人配合激光引导技术，实现叶片表面自动打磨、大面积自动喷漆，物料按需自动出库配送等诸多工序的无人化，在降低员工劳动强度的同时，将生产效率与质量管控提高到前所未有的高度。以叶片灌注为例，工厂通过采用行业首台套规模化集中灌注技术，实现树脂材料进、存、用全流程高度自动化，使得叶片灌注就像汽车去加油站加油一样便捷、精准，灌注效率提高25%。

　　三一（韶山）风电叶片工厂占地500余亩，拥有亚洲最大的单体风电叶片生产车间，生产流线套模具同时生产，每年可生产风电叶片3000支，是我国风电叶片行业首个智能工厂。目前，工厂从工人、设备、原料、工艺、环保等方面革新，工作效率较传统工厂提升20%，单支百米级叶片平均工期从40多小时缩短至30小时。

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